Réplicas a escala hechas con impresora 3D: así es como se explica a un paciente cómo es un tumor. Tecnología - Tendencias Hoy

Réplicas a escala hechas con impresora 3D: así es como se explica a un paciente cómo es un tumor. Tecnología

Lo primero que debe hacer es recuperarse del shock; Entonces comprenda lo que sucede. Cuando una paciente se entera de que tiene un tumor, además de asimilarlo, se enfrenta al desafío de comprender qué le pasa y cómo sus médicos intentarán solucionarlo. Para ello se utilizan réplicas y modelos fabricados en la Unidad de Planificación Avanzada y Fabricación 3D del Hospital Público de Madrid Gregorio Maranone. Utilizando un modelo desarrollado en una computadora, las impresoras permiten a los médicos obtener réplicas a tamaño real de los órganos, venas o arterias de sus pacientes. Con ellos, no solo explican al afectado lo que le sucede y cómo va a suceder su cirugía, sino que también facilitan que los equipos de salud acuerden de una manera más sencilla y visual antes de la operación. Cómo elaborar guía quirúrgica. Y todo sin salir del hospital.

La impresión 3D se conoce como fabricación aditiva, porque construye objetos capa por capa. Su ventaja es que sirve como herramienta de comunicación con el paciente y para la planificación del caso, así como para la creación de soluciones a medida. La mayor parte de lo que hacemos aquí es ambicioso: diseñamos y fabricamos dispositivos médicos e incluso implantes usados ​​por el paciente, y son únicos porque están diseñados específicamente para ellos, ya se han hecho ”, explica Rubén Pérez-Maines, coordinador de la unidad. y el Centro Oncológico de Cirujanos Ortopédicos.

El primer paso para obtener una copia a gran escala de la anatomía de un paciente (como lo llaman) biomodelo) consiste en desarrollar una copia digital a través de computadora. Para ello, es necesario realizar un estudio radiológico: una TC (tomografía axial computarizada) o una resonancia magnética.

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Luego, los médicos proporcionan esa imagen digital a los ingenieros biomédicos de la unidad. En este caso, Estella Gomez Lahren e Iago González Fernández. Es el encargado de programar las impresoras 3D, que utilizan tecnología FDM y SLS. son los primeros Modelado por deposición fundida, es la tecnología más común en impresión 3D, y la segunda sinterización por láser selectiva, lo que permite crear piezas complejas y resistentes.

La impresión de un modelo puede llevar de seis a ocho horas. Si una mañana hubiéramos trabajado en el modelo, quizás al día siguiente nos hubiéramos dado cuenta. Es muy rápido y adaptado tanto al paciente como al médico ”, explica el cirujano oncológico y de trasplantes de hígado José Manuel Asencio Pascual.

En el centro, Jose Manuel Asencio y Rubén Pérez-Menus y, en los extremos, Iago González Fernández y Estella Gómez Lahren, posan frente a una impresora de la unidad de impresión 3D del hospital.Diez millones

Según Asensio, que los utiliza habitualmente, estos modelos pueden estar impregnados de una especie de “GPS que está pasando”. Los biomodelos les permiten ver con mucha claridad ‘dónde’ están las arterias y venas o qué estructuras vamos a tratar, por ejemplo, para que se pueda hacer una cirugía muy personalizada y muy segura, que son dos cosas. ,” el Insiste.

Aunque explicarle la enfermedad con una réplica de sus propios órganos a escala real, poder ver el tamaño del tumor con sus propios ojos puede parecer algo difícil de asimilar para el paciente, dice el Dr. Asensio asegura que poder hacerlo es uno de los beneficios que conoció desde el principio: “Son bienvenidos”. Cuando le dices a alguien que tiene un tumor cavernoso, la mayoría de las personas ni siquiera saben qué es, pero cuando lo miran de esa manera, es bastante obvio. Pueden ver dónde se está cortando, cómo se va colocando la prótesis de un extremo al otro … Les da mucha paz cuando entienden lo que les va a pasar. La experiencia del paciente es mucho mejor. ,

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El modelo no tiene que ser el tamaño real, pero ese tamaño generalmente se elige. Según Asencio: “Podemos hacerlos más pequeños o más grandes, pero en general nos interesa trabajar a escala real. Por ejemplo, en el caso de las prótesis, poder medirlas es obvio. A veces hacemos modelos para enseñar o para Congreso, y en ese caso pueden ser pequeños.

Biomodelo de un tumor (en rojo) en la vena cava.
Biomodelo de un tumor (en rojo) en la vena cava.Diez millones

La impresión se puede realizar con una variedad de materiales, pero es común que estos modelos usen plástico. Si se trata de un implante que va a llevar el paciente, el material debe ser biocompatible con los tejidos y fluidos del cuerpo humano, como ciertos tipos de cerámicas, resinas y metacrilatos. Por el momento, la entidad no fabrica implantes, aunque está trabajando en ello: “El material implantable se subcontrata, lo que quedará en el paciente es lo que aquí diseñamos después, pero el proceso de impresión está fuera”. La idea es que, con el tiempo, él también estará en el hospital ‘”, dice Asencio. “Ahora estamos dando el salto a la fabricación de productos implantables mediante impresiones metálicas: prótesis de cadera, columna vertebral, guías quirúrgicas metálicas…”, continúa Perez-Maines.

Este plan será un paso más en la atención única y personalizada al diseño y fabricación de implantes individuales que defiende el equipo de la unidad. “Es una herramienta muy útil que podría ayudar a salvar vidas en el quirófano, por lo que deberíamos apostar por ella”, insiste Gómez Lahren.

Según el responsable de la unidad, uno de los aspectos más innovadores es que no existe un perfil específico: “Aún no está definido a nivel profesional. Es un momento bonito ya que se van formando nuevos perfiles profesionales, equipos y unidades multidisciplinares… no es tanto que uno tenga que saber hacerlo, sino que formemos un equipo y todos juntemos el conocimiento del proceso . Es una forma más transversal de hacer las cosas “.

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